| Главная » Химия |
|
Введение Ректификация - это тепло и массообменный процесс, применяемый для разделения жидких смесей, компоненты которых различаются по температурам кипения. Процесс осуществляется при контактировании потоков пара и жидкости, которые имеют разные составы и температуры: пар имеет более высокую температуру, чем вступающая с ним в контакт жидкость [1]. Физическая сущность процесса ректификации заключается в двустороннем массо- и теплообмене между неравновесными потоками пара и жидкости при высокой турбулизации поверхности контактирующих фаз. В результате массообмена пар обогащается низкокипящими, а жидкость - высококипящими компонентами. При определённом числе контактов можно получить пары, состоящие в основном из низкокипящих, а жидкость - из высококипящих компонентов [2]. При достаточно большом времени контакта пар и жидкость могут достичь состояния равновесия. В реальных условиях равновесие уходящих из контактной зоны потоков пара и жидкости может не достигаться. Процесс ректификации может осуществляться по периодической и непрерывной схемам. При периодической ректификации смесь разделяют на отдельные компоненты (или фракции, кипящие в определенном интервале температур) путём последовательного их отбора при изменяющихся во времени рабочих параметрах процесса. Ректификация по непрерывной схеме позволяет одновременно получать два и более продуктов при стационарных условиях процесса [1]. Процесс ректификации осуществляют в аппаратах - ректификационных колоннах. Для создания потока паров в нижнюю часть колонны подводят тепло, а поток жидкости (орошения, флегмы) создают путём отвода тепла из верхней части колонны, конденсируя соответствующее количество паров. Часть колонны, служащая для выделения низкокипящих компонентов, называется концентрационной, или укрепляющей, другая часть, в которой выделяются высококипящие компоненты, называется исчерпывающей, или отгонной. Между этими основными частями колонны находится место ввода сырья (тарелка питания, секция питания, эвапорационное пространство) [1]. В нефтеперерабатывающей промышленности в основном применяют ректификационные колонны непрерывного действия. Различают простые и сложные колонны. Простые колонны обеспечивают разделение исходной смеси (сырья) на два продукта: ректификат (дистиллят) - продукт, обогащенный низкокипящими компонентами, кубовый остаток - продукт, обогащенный высококипящими компонентами. Для разделения многокомпонентных и непрерывных смесей требуется система колонн, каждая из которых разделяет поступающую смесь на соответствующие компоненты. Основными рабочими параметрами процесса ректификации являются давление и температура в системе, соотношение потоков жидкости и пара (флегмовое число), число контактных ступеней. При соответствующем выборе этих параметров обеспечивается разделение исходной смеси на компоненты, удовлетворяющие определённым требованиям [1]. 1. Технологическая схема процесса ректификации Технологическая схема процесса ректификации приведена на рисунке 1.1. - ректификационная колонна; 2- подогреватель; 3 - кипятильник; 4 - дефлегматор; 5 - холодильник; 6 - тарелка Рисунок 1.1 - Технологическая схема процесса ректификации Для непрерывного проведения ректификации необходимо, чтобы поступающая на разделение смесь соприкасалась со встречным потоком пара с несколько большей концентрацией высококипящего компонента, чем в жидкой смеси. Поэтому исходную смесь подают в то место ректификационной колонны 1, которое соответствует этому условию. Место ввода исходной смеси, нагретой до температуры кипения в подогревателе 2, называют тарелкой питания. Поток пара, поднимающегося по ректификационной колонне, поддерживается испарением части кубовой жидкости в кипятильнике 3, а поток жидкости, текущей по колонне сверху вниз, - возвратом части флегмы, образующейся при конденсации выходящих из колонны паров в дефлегматоре 4. Конструкция тарельчатой ректификационной колонны и массообменных тарелок В промышленности применяют колпачковые, ситчатые, насадочные, пленочные трубчатые колонны и центробежные пленочные ректификаторы. Они различаются в основном конструкцией внутреннего устройства аппарата, назначение которого - обеспечение взаимодействия жидкости и пара. Таким образом, более подробно рассмотрим виды и конструкции тарелок [2]. Колпачковые желобчатые тарелки. Тарелки. этого типа применяются в колоннах диаметром от 1000 мм и более при расстояниях между тарелками 450 мм и более. Рабочая часть тарелки, укомплектована съемными желобами и колпачками. Для перетока жидкости служат переливные устройства (одно- или двухпоточные). Основные размеры тарелок регламентированы отраслевой нормалью Н 439 - 58. Вплоть до настоящего времени тарелки этого типа находятся в эксплуатации в колоннах различного технологического назначения. Единственным их практическим преимуществом является относительно небольшое число желобов и колпачков, которые требуется устанавливать при монтажных и ремонтных работах. В остальном все показатели этих тарелок низки, поэтому тарелки желобчатого типа повсеместно заменяют более современными [2]. По сравнению с желобчатыми колпачковые капсульные тарелки имеют примерно на 20% большую производительность, высокую эффективность, широкий рабочий диапазон (более 4) и меньшую металлоемкость (60 - 90 кг/м2 против 110 - 130 кг/м2) . Хотя по производительности тарелки этого типа уступают тарелкам других современных типов и сравнительно трудоемки в изготовлении и монтаже, они находят применение благодаря универсальности областей практического использования и неприхотливости в эксплуатации [2]. Тарелки колпачковые из S-образных элементов. Диаметр колпачковых тарелок равен 1000 - 8000 мм. Расстояние между тарелками составляет 450 мм и более. Полотно тарелки набрано из элементов S-образного профиля, при сборке которых образуются каналы для прохода пара. Жидкость движется единым потоком и частично направляется паром в сторону слива, вследствие чего уменьшается градиент уровня жидкости на тарелке. Благодаря жесткости S-образных элементов, металлоемкость тарелок этого типа относительно невелика (55 - 90 кг/м2). По эффективности они находятся на одном уровне с колпачковой капсульной тарелкой, но производительность их на 20 - 30% выше [2]. Тарелки этого типа не имеют специальных переливных устройств для жидкости, поэтому конструкция их предельно проста. Производительность тарелок провального типа примерно в 1,8 - 2 раза больше, чем колпачковых, металлоемкость не превышает 40 - 50 кг/м2. По сравнению с колпачковыми эти тарелки имеют меньшую эффективность и более узкий рабочий диапазон, который в среднем равен 2. Обычно рекомендуется выбирать свободное сечение тарелок равным 15 - 20%. При меньшем свободном сечении несколько увеличивается эффективность работы тарелок, однако, соответственно снижается их производительность. Тарелки этого типа рекомендуются для применения в ректификационных колоннах, где требуется относительно небольшое число тарелок и ожидается сравнительно малое колебание рабочих нагрузок [2]. Сетчатые тарелки. Предназначены для колонн диаметром от 400 до 3600 мм при расстоянии между тарелками 200 мм и более. По сравнению с колпачковыми производительность этих тарелок на 30 50% выше, а рабочий диапазон уже и обычно не более 2,5. Металлоемкость составляет 65 - 50 кг/м2. Тарелки весьма чувствительны к точности горизонтальной установки и не рекомендуются для работы на загрязненных средах, т. к. при этом возможна забивка отверстий [2]. жидкость пар равновесный тарелка 3. Равновесные составы жидкости и пара Исходные данные: содержание низкокипящего компонента в сырье хF = 0,3; содержание низкокипящего компонента в дистилляте хD= 0,96; содержание низкокипящего компонента в кубовом остатке хW = 0,03; расход сырья GF = 1000 кмоль/ч. Ректификационная колонна предназначена для разделения смеси ацетон - этиловый спирт. Равновесные составы жидкости и пара и температура кипения приведены в таблице 3.1. Таблица 3.1 - Равновесные составы жидкости и пара и температура кипения х 0 5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 у 0 15,5 26,2 41,7 52,4 60,5 67,4 73,9 80,2 86,5 92,9 100 t 78,3 75,4 73 69 65,9 63,6 61,8 60,4 59,1 58 57 56,1 . Материальный баланс процесса ректификации Составляем уравнения материального баланса ректификационной колонны непрерывного действия [4] (4.1) где GF, GD, GW - мольные расходы сырья, дистиллята и кубового остатка; xF, xD, xW - содержание низкокипящего компонента в сырье, дистилляте и кубовом остатке, мольные доли. Подставив соответствующие параметры, получим (4.2) (4.3) Решая совместно уравнения (4.2) и (4.3), определяем мольные расходы дистиллята и кубового остатка: 5. Флегмовое число Так как кривая равновесия не имеет точек перегиба, минимальное флегмовое число определяем по формуле [4] (5.1) где уF* - содержание низкокипящего компонента в паре, равновесном с жидкостью в сырье, уF* = 0,524. Подставив соответствующие значения, получим Определяем рабочее число флегмы [4] (5.2) . Уравнения рабочих линий и кривая равновесия пар-жидкость Определяем относительный мольный расход сырья [4] (6.1) Составляем уравнение рабочей линии верхней (укрепляющей) части ректификационной колонны (6.2) Составляем уравнение рабочей линии нижней (исчерпывающей) части ректификационной колонны (6.3) Строим кривую равновесия пар-жидкость в координатах у*-х (рисунок 6.1). Рисунок 6.1 - Кривая равновесия пар-жидкость . Молекулярная масса смеси, расходы флегмы и пара Определяем расход флегмы [4] (7.1) Определяем мольный расход пара, одинакового по высоте колонны [4] (7.2) Определяем молекулярные массы смеси в верхней и нижней частях колонны [4] (7.3) где МА, МЭС - молекулярные массы ацетона и этилового спирта соответственно, МА = 58,08 кг/кмоль, МЭС = 46,07 кг/кмоль хi - содержание низкокипящего компонента в кубовом остатке или дистилляте. Подставив значения, получим Определяем массовый расход пара для верхней и нижней частей колонны [4] (7.4) По таблице 3.1 интерполированием определяем температуру верха и низа колонны, получим Определяем плотность пара в верхней и нижней частях колонны [4] (7.5) Определяем объёмный расход пара для верхней и нижней частей колонны [4] (7.6) . Определение числа тарелок После построения рабочих линий для нижней и верхней частей колонны (пункт 6), строим с верхней точки теоретические тарелки (рисунок 6.1). Находим на графике необходимое число ступеней изменения концентрации. Получаем в верхней части колонны 16 ступеней, в нижней - 4, всего 20. Определяем коэффициенты динамической вязкости ацетона и этилового спирта при соответствующих температурах верха и низа колонны по номограмме V [4]: Определяем коэффициенты динамической вязкости жидкости в верхней и нижней частях колонны по формуле Аррениуса [4] (8.1) Определяем коэффициент летучести [4] (8.2) где Т2, Т1 - температуры кипения этилового спирта и ацетона соответственно, Т2 = 351,46 К; Т1 =329,16 К. Подставив значения, получим Определяем коэффициент полезного действия тарелок верха и низа колонны [4] (8.3) Определяем средний коэффициент полезного действия тарелки (8.4) Определяем число практических тарелок в верхней и нижней частях колонны [4] (8.5) где nТ - теоретическое число тарелок. Подставив значения, получим . Диаметр колонны Определяем плотности ацетона и этилового спирта при температурах верха и низа колонны по таблице V [5]: Определяем плотность жидкости верха и низа колонны [4] (9.1) Определяем допустимую рабочую скорость пара в верхней и нижней частях колонны [4] (9.2) где С - коэффициент зависящий от конструкции тарелок, расстояния между тарелками h, рабочего давления в колонне, по рисунку 7.2 [4], для колпачковых тарелок при h = 400 мм С = 0,044. Определяем диаметры верхней и нижней частей колонны [4] (9.3) По стандартному ряду диаметров колонн [4] принимаем dВ = 3600 мм, dН = 3600 мм. Диаметр колонны принимаем одинаковым по всей высоте колонны и равным наибольшему из полученных значений d = 3600 мм. Определяем высоту тарельчатой колонны [4] (9.4) где n - число тарелок в колонне, n = 37. h - расстояние между тарелками, h = 400. Исходя из полученного диаметра колонны, выбираем тарелки с параметрами, приведёнными в таблице 9.1 [2]. Таблица 9.1 - Параметры тарелки Параметр Значение Диаметр колонны, мм 3600 Общая длина слива, мм 2900 Рабочая площадь тарелки, % 61,6 Свободное сечение тарелки, % 13,1 Число колпачков, мм 194 Диаметр колпачка, мм 150 Шаг колпачков, мм 190 Вес тарелки, кг 1000 Вычерчиваем схему колонны с основными размерами (рисунок 9.1). Рисунок 9.1 - Схема колонны с основными размерами Заключение Тарельчатые колпачковые колонны наиболее часто применяют в ректификационных установках. При проведении расчёта ректификационной колонны непрерывного действия для разделения бинарной смеси (ацетон - этиловый спирт) в качестве тарелок были выбраны колпачковые тарелки с круглыми колпачками. Расчет мольных расходов ввёлся исходя из уравнений материальных балансов (см. уравнения (3.1) и (3,2)), которые справедливы для ректификационной колонны, обогреваемой глухим паром. При определении числа теоретических тарелок был использован графический метод. Число теоретических тарелок оказалось равным двадцати (шестнадцать для укрепляющей части колонны и четыре для исчерпывающей части). Число практических тарелок оказалось равным 37 (тридцать для укрепляющей части колонны и семь для исчерпывающей части). При таком количестве тарелок расстояние между верхней и нижней тарелками оказалось равным Нт = 14,4 м. Диаметр колонны принят равным диаметру верхней части колонны, который оказался наибольшим из двух рассчитанных d = 3,6 м. Библиография 1 Г.Г. Робинович, П.М. Рябых, П.А. Хохряков Расчёты основных процессов и аппаратов нефтепереработки: 3 - е издание, переработанное и дополненное - М.: Химия, 1979. - 568 с. И.А. Александров Ректификационные и абсорбционные аппараты. - М.: Химия, 1971 - 296 с. Ю.Н. Дытнерский Процессы и аппараты химической технологии: Учебник для вузов, издание 2 - е, часть 2. - М.: Химия, 1995. - 368 с. К.Ф. Павлов, П.Г. Романков, А.А. Носков Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. - Л.: Химия, 1976. -552 с. С.А. Зонис, Г.А. Симонов Справочник химика, том 1. - Л.: Госхимиздат, 1963. - 1072 с. Скачать архив (29.2 Kb) Схожие материалы: |
| Всего комментариев: 0 | |